Как хранить инструменты, чтобы не захламить помещение, но все нужное всегда иметь под рукой? Как предотвращать неисправности и поломки, чтобы не было простоев и несчастных случаев? Как без крика и санкций добиться, что рабочие твердо помнили и выполняли все правила?
Юрий Чинчик - руководитель службы качества, промышленной безопасности и оптимизации производственных процессов научно-производственной фирмы «Пакер», Октябрьский (Башкортостан).
Наверняка многие Генеральные Директора на своих производствах не раз наблюдали такую картину: по цеху ходят работники в поисках нужного инструмента. Однако правильная организация рабочего места, когда все необходимые инструменты находятся в шаговой доступности или на расстоянии вытянутой руки, значительно увеличивает эффективность труда. О том, как добиться правильной организации рабочего места, я расскажу Вам в этой статье.
На нашем предприятии, помимо требований к оборудованию рабочего места, которые утверждены российским законодательством и СанПиН, мы ввели свои дополнительные правила. Порядок наводили, следуя системе «Упорядочение / 5S», которую предложили авторы книги «Упорядочение. Путь к созданию качественного рабочего места» (4-е изд. – М.: Стандарты и качество, 2009) Владимир Растимешин и Татьяна Куприянова. Мы взяли данную систему за основу, немного доработали в соответствии с требованиями своего предприятия и определили пять последовательных этапов, реализуя которые можно правильно организовать рабочее место сотрудника.
Первый этап. Удаление ненужных инструментов с рабочего места. Все, что находится на рабочем месте специалиста, нужно условно поделить на три категории.
Второй этап. Рациональное расположение инструментов в рабочей зоне. Оптимальное место для каждой вещи нужно подбирать совместно с работниками. Скажем, тумбочки, в которых хранятся нструменты, мы изготавливали сами, разработали несколько типов в зависимости от специфики работы. Фрезеровщикам, кроме тумбочек, по их же предложению, изготовили дополнительные стеллажи, где разместили необходимые для работы крупногабаритные оправки. У токарей-универсалов два вида тумбочек – в зависимости от типоразмеров обрабатываемых деталей. На разработку «образцовых» тумбочек у нас ушло около трех месяцев, и около полугода потратили на доведение всех тумбочек в цеху до «образцовых».
Третий этап. Уборка, проверка и устранение неисправностей. Мы завели специальный журнал, в котором зафиксированы обязательные для работника действия перед началом смены, в процессе работы и в конце смены. Он принимает рабочее место, в журнале отмечает свои действия, проверяет наличие всех необходимых инструментов, уровень масла в станке, чистоту на рабочем месте и др. То есть работник должен убедиться, что станок исправен и на нем можно выпускать качественную продукцию. В случае неисправности станка подается заявка в службу ремонта оборудования.
Четвертый этап. Стандартизация правил. На этом этапе вырабатываются единые правила для всех рабочих мест и участков. Все надписи на выдвижных ящиках, рабочих тумбочках, стеллажах, инструментах и пр. оформляются в едином стиле. Необработанные детали должны располагаться с одной стороны, а обработанные – с другой. Если у рабочего появляется новый инструмент, например резец, он должен сразу решить, к какой категории его отнести – нужное, ненужное или не нужное срочно – и определить ему соответствующее место.
Пятый этап. Соблюдение дисциплины и совершенствование. У нас есть специальная инспекция, в которую входят сотрудники службы ремонта оборудования, службы оптимизации производства, бригадиры других смен (они не проверяют собственные участки – для большей объективности). Периодически инспекторы делают обход и оценивают рабочие места (за соблюдение каждого правила начисляется от 1 до 5 баллов); смотрят, выполняются ли требования к охране труда и к внешнему виду рабочих. Когда мы внедряли эту систему, инспекции проходили два раза в месяц, сейчас – в среднем раз в три месяца. По итогам таких проверок раз в полгода по сумме баллов определяется лучшее рабочее место. Фотографии сотрудников, которые работают за этим станком, помещаются на доску почета, а сами они получают приглашение на обед с директором. Процесс совершенствования не останавливается – работники сами оптимизируют принятые нормы. Например, некоторые инструменты очень тяжелые, и, когда рабочий достает их с полки, резиновый коврик из-под них смещается. Поэтому поступило предложение контуры тяжелых инструментов вырезать из дерева, которое обеспечивает более жесткую фиксацию. Если реализация предложения не нарушает правил и не требует больших финансовых вложений, как в этом случае, то решение по нему принимает бригадир.
Результаты введения новой системы. Наводить порядок на рабочих местах мы начали осенью 2009 года, а «закончили» – летом 2010-го. Вообще этот процесс бесконечен – требует поддержания и постоянного развития. Описанная организация рабочего места и переход на сквозной наряд позволили нам значительно сократить сроки исполнения заказов и высвободить место в производственных помещениях. Раньше каждый работник получал персональное задание, например на обработку партии деталей. Если он не успевал за смену, то оставлял их на следующий раз, и сроки выполнения из-за этого увеличивались. Детали лежали кучками на полу, и пройти по цеху было достаточно сложно. Мы ввели единый наряд, и теперь задание дается на станок. Если одна смена не успела завершить работу, другая продолжает выполнять этот же заказ. Пока не закончат, следующего задания не получают. Это позволило очистить цех от груд необработанных деталей, уменьшить сроки исполнения заказов и объемы незавершенного производства – важный экономический показатель для предприятия. Благодаря новым правилам существенно повысилась безопасность производства
